RADO: Schönheit, geboren aus Glut und Staub
In der heutigen Zeit der kurzlebigen Vergnügungen ist es fast schon mystisch, nach einem Gegenstand zu greifen, der widerstandsfähig und nahezu unsterblich ist, nach einem luxuriösen Stück Ewigkeit, das aus gewöhnlichem Keramikstaub entstanden ist. Genau das ist das Wesen der Keramik von Rado.
Hightech-Keramik wird in der Uhrmacherkunst nicht nur wegen ihrer Schönheit, sondern auch wegen ihrer biophysikalischen Eigenschaften geschätzt. Sie ist hypoallergen, 500 % härter als Stahl und 25 % leichter, äußerst verschleißfest und fühlt sich angenehm seidig an.
Die luxuriösen Keramikuhren von Rado beginnen ihr Leben als reines Zirkoniumoxidpulver, das mit Farbpigmenten gemischt wird. Das Färben von Keramik ist eine große Alchemie. Alle Pigmente sind organisch, und um den einen perfekten Farbton zu treffen, ist außergewöhnliche Erfahrung erforderlich, da die endgültige Farbe erst nach dem Brennen im Ofen sichtbar wird. Anschließend wird der Mischung ein Polymerbindemittel hinzugefügt, das den Transport und die Formgebung der Keramikmasse erleichtert. Diese wird geschmolzen und unter hohem Druck in eine komplexe Form gespritzt.
Die Entwicklung dieser Form ist ein wichtiger Teil des Prozesses und kann aufgrund der hohen Anforderungen an die Genauigkeit der einzelnen Komponenten bis zu einem Jahr dauern. Selbst die kleinsten Flächen, wie beispielsweise Schraubengewinde, müssen auf Hundertstel Millimeter genau ineinander passen, vor allem aus Gründen der Wasserdichtigkeit. Ein großes Zahnrad an der Spitze der Form bewegt verschiedene Komponenten im Inneren und formt Öffnungen für Knöpfe, Kronen, Armbandglieder und andere Elemente.
Die frisch gespritzten Keramikgehäuse der Uhren werden vom Förderband genommen, das Polymerbindemittel wird entfernt und die Vorbereitungen für das Sintern beginnen. Der Spritzgussvorgang dauert etwa eine Minute, das Sintern hingegen bis zu zwei Tage. Sehr wichtig ist das langsame Erhitzen auf eine Temperatur von 1450 °C und das anschließende langsame Abkühlen.
Die tatsächliche Farbe und endgültige Dichte der Keramikstücke zeigt sich erst, nachdem sie aus dem Ofen genommen wurden. Die einzelnen Verbindungen – Zirkonoxid und Farbpigmente – verbinden sich bei hohen Temperaturen und schrumpfen um etwa 23 %. Die gesinterten Teile durchlaufen anschließend einen Polierprozess in Behältern mit Granulat unterschiedlicher Körnung, wo ein perfekter Hochglanz oder eine feine matte Oberfläche erzielt werden kann. Einer der letzten Schritte bei der Herstellung der Hülsen ist das Entfernen des mittleren Kreuzes mit einem Laser. Dieses bleibt so lange wie möglich in der Mitte der Hülse, um sie vor Verformungen zu schützen. Auch die Seriennummern werden zur Nachverfolgung und Kontrolle lasergraviert.
Wenn Sie sich für Hightech-Plasmakeramik interessieren, lesen Sie bitte weiter. Im Gegensatz zu anderen Keramikfarben entsteht die metallische Färbung nicht durch Pigmente. Die vorpolierten weißen Keramikkomponenten erhalten ihr metallisches Aussehen in einem speziellen Reaktor – einem Plasmabrennofen, in dem die Keramik bei einer Temperatur von 20.000 °C mit Argon und Methan reagiert. Derzeit gibt es weltweit nur drei Plasmaöfen, und der gesamte Prozess ist patentgeschützt, sodass Plasma-Gehäuse eine echte Weltneuheit sind.
Die Temperatur erreicht 20.000 °C. Das Ergebnis sieht aus wie Metall, ist aber in Wirklichkeit eine feste Keramik, die alle ihre üblichen Vorteile bietet, insbesondere ein geringes Gewicht und eine hervorragende Kratzfestigkeit. Im Gegensatz zu PVD ist diese Färbung nicht nur an der Oberfläche, sondern auch im Inneren des Materials vorhanden.
Das Endprodukt sind perfekte Keramikuhren.
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